ปัจจัยที่เป็นอันตรายของวัสดุเชื่อมควรคำนึงถึงอะไรเมื่อใช้วัสดุเชื่อม?

ปัจจัยที่เป็นอันตรายของวัสดุเชื่อม

(1) วัตถุประสงค์การวิจัยหลักของสุขอนามัยของแรงงานในการเชื่อมคือการเชื่อมฟิวชั่น และหนึ่งในนั้น ปัญหาด้านสุขอนามัยของแรงงานในการเชื่อมอาร์คแบบเปิดนั้นใหญ่ที่สุด และปัญหาของการเชื่อมอาร์กที่จมอยู่ใต้น้ำและการเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลกนั้นมีน้อยที่สุด

(2) ปัจจัยที่เป็นอันตรายหลักของการเชื่อมอาร์กด้วยมือแบบใช้อิเล็กโทรดแบบมีหลังคา การเซาะร่องอาร์กคาร์บอน และการเชื่อมแบบป้องกันแก๊ส CO2 คือควันและฝุ่นที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการเชื่อม – ควันเชื่อมโดยเฉพาะการเชื่อมอาร์กด้วยมือด้วยอิเล็กโทรดและการเซาะร่องอาร์กคาร์บอน หากดำเนินการเชื่อมในสภาพแวดล้อมพื้นที่ทำงานแคบ (หม้อต้ม ห้องโดยสาร ภาชนะและท่อสุญญากาศ ฯลฯ) เป็นเวลานาน และในกรณีที่การป้องกันด้านสุขอนามัยไม่ดี จะทำให้เกิดอันตรายต่อ ระบบทางเดินหายใจ ฯลฯ เป็นโรคปอดบวมจากการเชื่อม

(3) ก๊าซพิษเป็นปัจจัยอันตรายที่สำคัญของการเชื่อมด้วยไฟฟ้าด้วยแก๊สและการเชื่อมอาร์กพลาสมา และเมื่อความเข้มข้นค่อนข้างสูงก็จะทำให้เกิดอาการเป็นพิษโดยเฉพาะอย่างยิ่งโอโซนและไนโตรเจนออกไซด์ผลิตโดยการแผ่รังสีอุณหภูมิสูงแบบอาร์กซึ่งกระทำกับออกซิเจนและไนโตรเจนในอากาศ

(4) การแผ่รังสีอาร์คเป็นปัจจัยที่เป็นอันตรายต่อการเชื่อมอาร์คแบบเปิดทั้งหมด และโรคตาด้วยไฟฟ้าออพติกที่เกิดจากการเชื่อมอาร์คแบบเปิดถือเป็นโรคจากการทำงานพิเศษการแผ่รังสีอาร์กยังสามารถทำลายผิวหนังได้ ทำให้ช่างเชื่อมต้องทนทุกข์ทรมานจากโรคผิวหนัง เช่น ผิวหนังอักเสบ เกิดผื่นแดง และตุ่มพองขนาดเล็กนอกจากนี้เส้นใยฝ้ายยังได้รับความเสียหายอีกด้วย

(5) การเชื่อมอาร์กอนทังสเตนและการเชื่อมอาร์กพลาสมา เนื่องจากเครื่องเชื่อมมีออสซิลเลเตอร์ความถี่สูงเพื่อช่วยสตาร์ทอาร์ก จึงมีปัจจัยที่เป็นอันตราย – สนามแม่เหล็กไฟฟ้าความถี่สูง โดยเฉพาะเครื่องเชื่อมที่มีระยะเวลาการทำงานนาน ของออสซิลเลเตอร์ความถี่สูง (เช่น เครื่องเชื่อมอาร์กอนอาร์กที่ผลิตจากโรงงานบางรุ่น)สนามแม่เหล็กไฟฟ้าความถี่สูงอาจทำให้ช่างเชื่อมต้องทนทุกข์ทรมานจากโรคของระบบประสาทและระบบเลือด

เนื่องจากการใช้อิเล็กโทรดแท่งทังสเตนทอเรียม ทอเรียมจึงเป็นสารกัมมันตภาพรังสี ดังนั้นจึงมีปัจจัยที่เป็นอันตรายของการแผ่รังสี (รังสี α, β และ γ) และอาจทำให้เกิดอันตรายจากกัมมันตภาพรังสีรอบๆ เครื่องบด ซึ่งเป็นที่จัดเก็บและลับแท่งทังสเตนทอเรียมไว้ .

(6) ในระหว่างการเชื่อม การพ่น และการตัดพลาสมาอาร์ก จะเกิดเสียงดังขึ้น ซึ่งจะทำให้เส้นประสาทการได้ยินของช่างเชื่อมเสียหายหากการป้องกันไม่ดี

(7) ปัจจัยที่เป็นอันตรายหลักในการเชื่อมแก๊สของโลหะที่ไม่ใช่เหล็กคือฝุ่นออกไซด์ที่เกิดจากการระเหยของโลหะหลอมเหลวในอากาศ และก๊าซพิษจากฟลักซ์

ข้อควรระวังในการใช้วัสดุเชื่อม

1. โดยทั่วไปอิเล็กโทรดสแตนเลสมีสองประเภท: ประเภทไทเทเนียมแคลเซียมและประเภทไฮโดรเจนต่ำกระแสเชื่อมใช้แหล่งจ่ายไฟ DC มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ซึ่งเป็นประโยชน์ในการเอาชนะรอยแดงและการทะลุทะลวงของแกนเชื่อมอิเล็กโทรดที่เคลือบไทเทเนียม-แคลเซียมไม่เหมาะสำหรับการเชื่อมทุกตำแหน่ง แต่สำหรับการเชื่อมแบบเรียบและการเชื่อมเนื้อเรียบเท่านั้นอิเล็กโทรดที่มีการเคลือบไฮโดรเจนต่ำสามารถใช้สำหรับการเชื่อมทุกตำแหน่ง

2. อิเล็กโทรดสแตนเลสควรเก็บไว้ให้แห้งระหว่างการใช้งานเพื่อป้องกันข้อบกพร่อง เช่น รอยแตก หลุม และรูพรุน การเคลือบประเภทไทเทเนียมแคลเซียมจะถูกทำให้แห้งที่อุณหภูมิ 150-250 °C เป็นเวลา 1 ชั่วโมงก่อนการเชื่อม และการเคลือบประเภทไฮโดรเจนต่ำจะถูกทำให้แห้งที่อุณหภูมิ 200-300 °C สำหรับ 1 ชั่วโมงก่อนการเชื่อมอย่าให้แห้งซ้ำๆ ไม่เช่นนั้นผิวจะหลุดร่วงง่าย

3. ทำความสะอาดรอยเชื่อมและป้องกันไม่ให้แกนเชื่อมเปื้อนด้วยน้ำมันและสิ่งสกปรกอื่นๆ เพื่อไม่ให้เพิ่มปริมาณคาร์บอนของรอยเชื่อมและส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อม

4. เพื่อป้องกันการกัดกร่อนตามขอบเกรนที่เกิดจากความร้อน กระแสเชื่อมไม่ควรใหญ่เกินไป โดยทั่วไปจะต่ำกว่าอิเล็กโทรดเหล็กกล้าคาร์บอนประมาณ 20% ส่วนโค้งไม่ควรยาวเกินไป และชั้นระหว่างชั้นจะเย็นลงอย่างรวดเร็ว

5. ให้ความสนใจเมื่อเริ่มต้นส่วนโค้ง อย่าเริ่มส่วนโค้งที่ส่วนที่ไม่มีการเชื่อม ควรใช้แผ่นเริ่มต้นส่วนโค้งของวัสดุเดียวกันกับการเชื่อมเพื่อเริ่มส่วนโค้ง

6. ควรใช้การเชื่อมอาร์คสั้นให้มากที่สุดความยาวส่วนโค้งโดยทั่วไปคือ 2-3 มม.หากส่วนโค้งยาวเกินไปจะเกิดรอยแตกร้าวจากความร้อนได้ง่าย

7. แถบการขนส่ง: ควรใช้การเชื่อมแบบโค้งสั้นอย่างรวดเร็วและโดยทั่วไปไม่อนุญาตให้มีการแกว่งด้านข้างวัตถุประสงค์คือเพื่อลดความร้อนและความกว้างของโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ปรับปรุงความต้านทานการเชื่อมต่อการกัดกร่อนตามขอบเกรน และลดแนวโน้มของรอยแตกร้าวจากความร้อน

8. การเชื่อมเหล็กที่ไม่เหมือนกันควรเลือกลวดเชื่อมอย่างระมัดระวังเพื่อป้องกันการแตกร้าวจากความร้อนจากการเลือกลวดเชื่อมที่ไม่เหมาะสม หรือการตกตะกอนของเฟส σ หลังจากการอบชุบด้วยความร้อนที่อุณหภูมิสูง ซึ่งจะทำให้โลหะเกิดการเปราะอ้างอิงถึงมาตรฐานการเลือกลวดเชื่อมสำหรับเหล็กกล้าไร้สนิมและเหล็กที่แตกต่างกันสำหรับการเลือก และใช้กระบวนการเชื่อมที่เหมาะสม

ในแง่ของแนวโน้มทั่วไป การพัฒนาในอนาคตของผลิตภัณฑ์วัสดุเชื่อมต่อจะค่อยๆอัพเกรดในอนาคต ผลิตภัณฑ์แบบแมนนวลจะค่อยๆ ถูกแทนที่ด้วยผลิตภัณฑ์ที่มีประสิทธิภาพสูงและมีคุณภาพสูงพร้อมระบบอัตโนมัติในระดับสูงโครงสร้าง ข้อกำหนดทางเทคนิคการเชื่อมที่แตกต่างกันภายใต้เงื่อนไขการบริการที่แตกต่างกัน